一、 規范性引用文件
下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。
GB/T222 鋼的化學分析用試樣取樣法及成品化學成分允許偏差
GB/T 223（所有部分）鋼鐵及合金化學分析方法
GB/T 228 金屬材料室溫拉伸試驗方法（GB/T228—2002，eqv ISO 6892:1998）
GB/T 2100 一般用途耐蝕鋼鑄件（GB/T2100—2002，eqv ISO 11972:1998）
GB/T 4334（所有部分）不銹鋼腐蝕試驗方法
GB/T 5613 鑄鋼牌號表示方法
GB/T 5677 鑄鋼件射線照相及底片等級分類方法（GB/T5677—1985，neq JCSS G2）
GB/T 6414 鑄件尺寸公差與機械加工余量（GB/T6414—1999，eqv ISO 8062:1994）
GB/T 7233 鑄鋼件超聲探傷及質量評級標準（GB/T7233—1987，neq BS 6208:1982）
GB/T 9443 鑄鋼件滲透探傷及缺陷顯示痕跡的評級方法
GB/T 9452 熱處理爐有效加熱區測定方法
GB/T 11351 鑄件重量公差
GB/T 13927 通用閥門壓力試驗（GB/T13927—1992，neq ISO 5208:1982）
GB/T15169 鋼熔化焊焊工技能評定期（GB/T15169—2003，ISO/DIS9606-1，IDT）
JB4708 鋼制壓力容器焊接工藝評定
JB/T7927 閥門鑄鋼件外觀質量要求
ASTMA351/A351M:2000 承壓件用奧氏體、奧氏體—鐵素體（雙相）鑄鋼件規范
二、技術要求
3.1 鑄造
鋼應采用電弧爐、感應電爐熔煉或其他二次精煉方法，由鑄件生產者決定生產方法。
3.2 鑄件鋼種及化學成分
3.2.1 鑄件化學成分應符合表 1 的規定。
| 牌號 | 化學成分/（除給出范圍外的為最大值） | 引用標準 | ||||||||||
| C | Si | Mn | Cr | Ni | Mo | Cu | Ti | S | P | N | ||
| ZG03Cr18Ni10 | ≤0.03 | ≤1.5 | 0.8~2.0 | 17.0~20.0 | 8.0~12.0 | — | — | — | ≤0.030 | ≤0.040 | — | GB/T 2100 GB/T 5613 |
| ZG08Cr18Ni9 | ≤0.08 | 8.0~11.0 | — | — | — | — | ||||||
| ZG12Cr18Ni9 | ≤0.12 | — | — | — | ≤0.045 | — | ||||||
| ZG08Cr18Ni9Ti | ≤0.08 | — | — | 5（C—0.02）~0.7 | ≤0.040 | — | ||||||
| ZG12Cr18Ni9Ti | ≤0.12 | — | — | ≤0.045 | — | |||||||
| ZG08Cr18Ni12Mo2Ti | ≤0.08 | 16.0~19.0 | 11.0~13.0 | 2.0~3.0 | — | ≤0.040 | — | |||||
| ZG12Cr18Ni12Mo2Ti | ≤0.12 | — | ≤0.045 | — | ||||||||
| ZG12Cr17Mn9Ni4Mo3Cu2N | 8.0~10.0 | 3.0~5.0 | 2.9~3.5 | 2.0~2.5 | — | ≤0.035 | ≤0.060 | 0.16~0.26 | ||||
| ZG12Cr18Mn13Mo2CuN | 12.0~14.0 | 17.0~20.0 | — | 1.5~2.0 | 1.0~1.5 | — | 0.19~0.26 | |||||
| CF3 | 0.03 | 2.00 | 1.50 | 17.0~21.0 | 8.0~12.0 | — | — | — | 0.04 | 0.04 | — | ASTMA 351/A351M:2000 |
| CF8 | 0.08 | 18.0~21.0 | 8.0~11.0 | — | — | — | — | |||||
| CF3M | 0.03 | 1.50 | 17.0~21.0 | 9.0~13.0 | — | — | — | — | ||||
| CF8M | 0.08 | 18.0~21.0 | 9.0~12.0 | — | — | — | — | |||||
| CF8C | 2.00 | — | — | — | — | |||||||
3.2.2 化學分析
3.2.2.1 熔煉爐次分析
鑄件生產者每一爐次應作化學成分分析，測定規定的元素含量，分析時，應用同爐澆注的試塊。當鉆屑取樣時，應取自表面下至少 6.5mm 處。分析結果應符合表 1 的規定，并報告給需方或其代表。
3.2.2.2 成品分析
成品分析可由需方自行分析，從每一爐、每一批或每個鑄件上取其有代表性的樣品。
當鉆屑取樣時，一般應取自表面下至少 6.5mm 處，當鑄件厚度小于12mm 時取中心部位。分析結果應符合表 1 的規定，分析允許偏差應符合 GB/T222 的規定。成品分析允許偏差不能作為鑄件出廠的驗收依據。
3.2.2.3 仲裁分析
化學分析取樣方法按 GB/T222 的規定，化學成分仲裁分析按 GB/T223 的規定。
3.3 力學性能
鑄件的力學性能應符合表 2 的規定。
| 牌號 | 熱處理規范 | 力學性能≥ | 引用標準 | |||||
| 類型 | 加熱溫度/℃ | 冷卻介質 | 抗拉強度 σb/MPa | 屈服強度 σs/MPa | 伸長率 δ/% | 斷面收縮率 ψ/% | ||
| ZG03Cr18Ni10 | 淬火 | 1050~1100 | 水 | 392 | 177 | 25 | 32 | GB/T 2100 GB/T 5613 |
| ZG08Cr18Ni9 | 淬火 | 1080~1130 | 水 | 441 | 196 | |||
| ZG12Cr18Ni9 | 淬火 | 1050~1100 | 水 | |||||
| ZG08Cr18Ni9Ti | 淬火 | 950~1050 | 水 | |||||
| ZG12Cr18Ni9Ti | 淬火 | 950~1050 | 水 | |||||
| ZG08Cr18Ni12Mo2Ti | 淬火 | 1100~1150 | 水 | 490 | 216 | 30 | 30 | |
| ZG12Cr18Ni12Mo2Ti | 淬火 | 1100~1150 | 水 | |||||
| ZG12Cr17Mn9Ni4Mo3Cu2N | 淬火 | 1150~1180 | 水 | 588 | 392 | 25 | 35 | |
| ZG12Cr18Mn13Mo2CuN | 淬火 | 1150~1180 | 水 | 30 | 40 | |||
| CF3 | 淬火 | ＞1040 | 水 | 485 | 205 | 35 | — | ASTMA 351/A351M:2000 |
| CF8 | 淬火 | ＞1040 | 水 | — | ||||
| CF3M | 淬火 | ＞1040 | 水 | 30 | — | |||
| CF8M | 淬火 | ＞1040 | 水 | — | ||||
| CF8C | 淬火 | ＞1065 | 水 | |||||
3.4 熱處理
熱處理應符合表 2 的要求，熱處理爐應用高溫儀表，根據 GB/T9452 的規定有效地控制爐溫。
3.5 質量要求
3.5.1 鑄件尺寸
鑄件應符合需方提供的圖樣和模型的形狀、尺寸和偏差的要求。如果圖樣未注明尺寸偏差要求則應符合 GB/T6414 相應鑄件精度等級的規定；鑄件重量公差應符合 GB/T11351 的規定。
3.5.2 鑄表面
鑄件表面應按 JB/T7927 和訂貨合同的要求進行外觀檢查，應無粘砂、氧化皮、裂紋等表面缺陷。
3.5.3 焊補
3.5.3.1 焊補鑄件的焊工應按 GB/T15169 的要求考試合格具有相應的資格證書，焊接工藝評定應按 JB4708 的要求進行。
3.5.3.2 鑄件具有下列缺陷之一者不允許焊補：
a）圖紙或訂貨合同中規定不允許焊補的缺陷；
b）有蜂窩狀氣孔者；
c）成品試壓滲漏且焊補后無法保證質量者；
d）同一部位的焊補次數不得超過 2 次。
三、試驗方法和檢驗規則
4.1 拉力試驗
4.1.1 試棒的型式、尺寸、試驗方法按 GB/T228 的規定。
4.1.2 任一試棒若發現機械加工缺陷或鑄造缺陷，應取備用試棒重做試驗。
4.1.3 試塊應與鑄件同爐進行熱處理。
4.1.4 鋼的每一熔煉爐次應進行一次拉伸試驗，任何爐次的力學性能試驗結果若不符合表 2 的規定，其鑄件及試棒可重新熱處理，重復試驗，但固溶處理不得超過兩次。
4.2 殼體試驗
4.2.1 每個承壓鑄件都應加工后按 GB/T13927 的規定進行殼體試驗。
4.2.2 鑄件殼體試驗可以在交貨前或需方機械加工后進行，但鑄件生產者應對殼體試驗鑄件的質量負責。
4.3 晶間腐蝕試驗：
如訂貨合同中要求作晶間腐蝕試驗，應按 GB/T4334 規定進行試驗。
4.4 如訂貨合同中要求作射線照相檢驗或超聲波探傷應分別按 GB/T5677 和 GB/T7233 規定檢驗。如訂貨合同中要求作滲透探傷檢驗應按 GB/T9443 規定檢驗。
4.5 如訂貨合同中要求作酸洗鈍化處理應按雙方協商的要求進行。
4.6 鑄件生產者應向需方同時提供化學成分和力學性能試驗報告，缺一不可，并附一份鑄件符合本標準的合格證。
4.7 鑄件生產者應為需方檢驗人員提供必要的方便，使其確信鑄件符合本標準和合同規定，并提供相應的報告和資料，但該檢驗工作不應影響鑄件生產者正常生產。
4.8 需方驗收鑄件后，若發現有害缺陷的鑄件需要退貨時，應及時通知鑄件生產者。
4.9 需方對鑄件材質提出異議時，從寄出試驗報告之日起，將該樣品保存 30 日，鑄件生產者可在此期間內提出復查要求。
4.10 需方根據試驗報告作出拒收決定時，應在收到報告 30 日內通知鑄件生產者。
